+7 (495) 777 88 17
info@ajan.ru

Каталог оборудования

Заказать запчасти

Заявка на расходные материалы для станков моделей РР 130А/РР 260А
Заявка на расходные материалы для станков моделей Р 100А/Р 200А

Заказать оборудование



Правила эксплуатации аппарата плазменной резки металла

Чтобы аппарат плазменной резки металла работал долго, а качество выпускаемой продукции было самым высоким, следует соблюдать несколько несложных правил.

  1. Своевременная замена расходных материалов. Пожалуй, самая распространённая ошибка – это использование изношенных сопел и электродов. По ряду выпущенных на одном станке деталей очень просто определить, какие заготовки были обработаны новыми расходными материалами, а какие – на требующих замены. Использование расходных материалов, исчерпавших свой ресурс, может привести к браку в производстве, поломке резака и даже всей установки. Опытный оператор может определить необходимость замены по звуку, цвету пламени дуги и прочим показателям. Если же оборудование новое и опыта в его использовании нет, можно вести журнал, в котором помечаются время работы сопла и электрода. Для разных материалов и операций (резка, пробивка) расходники служат разное время.
  2. Частая замена сопел и электродов. Бывает и так, что боясь брака, оператор меняет сопла и электроды слишком часто, когда они ещё не успевают выработать свой ресурс. Вредных последствий от этого нет, только увеличивается себестоимость работ. Определить необходимость замены сопла можно осмотрев его. Если сопло деформировано или его выходное отверстие отличается от окружности, то его пора менять. Электрод считается пригодным для работы, если на его торце есть тугоплавкая вставка металла серебристого цвета (сплав циркония, вольфрама или гафния). Глубина лунки на месте этого сплава не должна превышать 2-2,5 мм. Часто преждевременно меняют завихрители. Они нуждаются в замене, если в ходе их осмотра можно найти забитые отверстия, сильный износ, трещины и т.д. Примерно та же ситуация с защитными колпачками.
  3. Неправильные настройки параметров плазменной резки металла. К каждому устройству плазменной резки прилагается инструкция, в которой подробно описываются какие расходные материалы и режимы нужно использовать для различных металлов и сплавов. Все рекомендации необходимо соблюдать, т.к. эксплуатация оборудования на неподходящем режиме вызывает более быстрый выход из строя расходных материалов, ухудшение качества реза и общему удорожанию работ.
  4. Неплотное прилегание деталей друг к другу. При сборке плазменного резака детали не должны болтаться. Все поверхности комплектующих должны быть чистыми, без металлической пыли. Газовые каналы, каналы охлаждающей жидкости, посадочные места сопел и электродов должны регулярно проверяться и очищаться.
  5. Недостаточный приток охлаждающей жидкости и избыточное/недостаточное давление плазмообразующего газа. Эти ошибки часто возникают из-за загрязнений или изношенности оборудования и затрудняют работу, причём могут привести даже к поломке резака. Ежедневно необходимо проверять расход и давление газа и жидкости, т.к. они существенно влияют на качество работы, даже если все остальные параметры и настройки процесса плазменной резки в порядке.
  6. Пробивка металла на малой высоте плазмотрона. Огромное влияние на качество реза и срок службы расходников оказывает расстояние между соплом и заготовкой. При малой высоте расплавленный металл может попасть на сопло и привести к разрушению деталей. Оптимальная высота пробивки – 1,5-2 величины толщины листа металла.
  7. Слишком высокая/низкая скорость реза. Выбор слишком большой скорости приводит к большому количеству невырезаемых деталей и различным наплывам на кромках. Если же перестраховаться и установить скорость реза низкой, то ширина шва будет большой, на поверхности детали появится большое количество брызг. Оптимальный выбор скорости резки обеспечивает минимальное количество грата и наплывов и тонкий шов.
  8. Поломка из-за столкновения резака с заготовкой. Этой неприятности можно избежать как программно, так и аппаратно. Датчик высоты резака обеспечивает некоторую защиту, однако из-за перепадов напряжения дуги резак опускается ниже и может задеть лист металла. В системах ЧПУ эта проблема решается комплексно – здесь используется датчик касания, датчик напряжения дуги, ёмкостный датчик. Также могут быть применены кронштейны, которые ломаются быстрее, чем резак.